जाली निकला हुआ किनारा और कच्चा निकला हुआ किनारा के बीच क्या अंतर है？

कास्ट फ्लैंज और फोर्ज्ड फ्लैंज सामान्य फ्लैंज हैं, लेकिन दोनों प्रकार के फ्लैंज की कीमत अलग-अलग है।
कास्ट फ़्लैंज का आकार और आकार सटीक है, प्रसंस्करण की मात्रा कम है और लागत कम है, लेकिन इसमें कास्टिंग दोष (जैसे छिद्र, दरारें और समावेशन) हैं; कास्टिंग की आंतरिक संरचना सुव्यवस्थित रूप से खराब है; लाभ यह है कि यह अधिक जटिल आकार बना सकता है, और लागत अपेक्षाकृत कम है;
जालीनिकला हुआ किनाराआम तौर पर कास्ट फ्लैंज की तुलना में इनमें कार्बन की मात्रा कम होती है और इनमें जंग लगना आसान नहीं होता है। फोर्जिंग में कास्ट फ्लैंज की तुलना में अच्छी स्ट्रीमलाइन, कॉम्पैक्ट संरचना और बेहतर यांत्रिक गुण होते हैं; अनुचित फोर्जिंग प्रक्रिया से बड़े या असमान दाने और सख्त दरारें भी हो जाएंगी, और फोर्जिंग की लागत कास्ट फ्लैंज की तुलना में अधिक है। फोर्जिंग, कास्टिंग की तुलना में अधिक कतरनी और तन्यता बलों का सामना कर सकती है। लाभ यह है कि आंतरिक संरचना एक समान है और कास्टिंग में छिद्र और समावेशन जैसे कोई हानिकारक दोष नहीं हैं;
कास्ट फ्लैंज और फोर्ज्ड फ्लैंज के बीच अंतर उत्पादन प्रक्रिया पर आधारित है। उदाहरण के लिए, केन्द्रापसारक निकला हुआ किनारा एक प्रकार का कच्चा निकला हुआ किनारा है। केन्द्रापसारक निकला हुआ किनारा निकला हुआ किनारा उत्पादन करने के लिए सटीक कास्टिंग विधि से संबंधित है। साधारण रेत ढलाई की तुलना में, इस प्रकार की ढलाई में बहुत महीन संरचना और बेहतर गुणवत्ता होती है, और ढीली संरचना, वायु छिद्र और ट्रेकोमा जैसी समस्याओं का सामना करना आसान नहीं होता है।
आइए जाली निकला हुआ किनारा की उत्पादन प्रक्रिया को फिर से समझें: फोर्जिंग प्रक्रिया में आम तौर पर निम्नलिखित प्रक्रियाएं शामिल होती हैं, अर्थात्, फोर्जिंग के बाद उच्च गुणवत्ता वाले बिलेट ब्लैंकिंग, हीटिंग, फॉर्मिंग और कूलिंग का चयन करना।
फोर्जिंग प्रक्रिया में निःशुल्क फोर्जिंग, डाई फोर्जिंग और डाई फिल्म फोर्जिंग शामिल है। उत्पादन के दौरान, फोर्जिंग गुणवत्ता और उत्पादन बैच के आकार के अनुसार विभिन्न फोर्जिंग विधियों का चयन किया जाएगा। फ्री फोर्जिंग में कम उत्पादकता और बड़ी मशीनिंग छूट होती है, लेकिन उपकरण सरल और बहुमुखी है, इसलिए इसका उपयोग सरल आकार के साथ सिंगल पीस और छोटे बैच फोर्जिंग के लिए व्यापक रूप से किया जाता है। नि:शुल्क फोर्जिंग उपकरण में एयर हैमर, स्टीम-एयर हैमर और हाइड्रोलिक प्रेस शामिल हैं, जो क्रमशः छोटे, मध्यम और बड़े फोर्जिंग के उत्पादन के लिए उपयुक्त हैं। डाई फोर्जिंग में उच्च उत्पादकता, सरल संचालन और मशीनीकरण और स्वचालन का एहसास करना आसान है। डाई फोर्जिंग में उच्च आयामी सटीकता, छोटी मशीनिंग भत्ता और फोर्जिंग का अधिक उचित फाइबर संरचना वितरण होता है, जो भागों के सेवा जीवन को और बेहतर बना सकता है।
1、 मुक्त फोर्जिंग की मूल प्रक्रिया: मुक्त फोर्जिंग के दौरान, कुछ बुनियादी विरूपण प्रक्रियाओं द्वारा फोर्जिंग का आकार धीरे-धीरे तैयार किया जाता है। फ्री फोर्जिंग की बुनियादी प्रक्रियाओं में अपसेटिंग, ड्राइंग, पंचिंग, झुकना और काटना शामिल है।
1. अपसेटिंग इसकी ऊंचाई को कम करने और इसके क्रॉस सेक्शन को बढ़ाने के लिए अक्षीय दिशा के साथ मूल रिक्त को फोर्ज करने की संचालन प्रक्रिया है। इस प्रक्रिया का उपयोग अक्सर गियर ब्लैंक और अन्य डिस्क-आकार की फोर्जिंग के लिए किया जाता है। अपसेटिंग को पूर्ण अपसेटिंग और आंशिक अपसेटिंग में विभाजित किया गया है।
2. ड्राइंग एक फोर्जिंग प्रक्रिया है जो रिक्त स्थान की लंबाई बढ़ाती है और क्रॉस सेक्शन को कम करती है। इसका उपयोग आमतौर पर शाफ्ट भागों, जैसे लेथ स्पिंडल, कनेक्टिंग रॉड आदि के उत्पादन के लिए किया जाता है।
3. पंचिंग एक पंच के साथ रिक्त स्थान पर या उसके माध्यम से छेद करने की फोर्जिंग प्रक्रिया।
4. रिक्त स्थान को एक निश्चित कोण या आकार में मोड़ने की फोर्जिंग प्रक्रिया।
5. फोर्जिंग प्रक्रिया जिसमें रिक्त स्थान का एक भाग दूसरे के सापेक्ष एक निश्चित कोण पर घूमता है।
6. खाली या सामग्री शीर्ष को काटने और विभाजित करने की फोर्जिंग प्रक्रिया।
2、 डाई फोर्जिंग; डाई फोर्जिंग का पूरा नाम मॉडल फोर्जिंग है, जो डाई फोर्जिंग उपकरण पर लगे फोर्जिंग डाई में गर्म ब्लैंक को रखने से बनता है।
1. डाई फोर्जिंग की मूल प्रक्रिया: ब्लैंकिंग, हीटिंग, प्री-फोर्जिंग, फाइनल फोर्जिंग, पंचिंग, ट्रिमिंग, टेम्परिंग, शॉट पीनिंग। सामान्य प्रक्रियाओं में परेशान करना, रेखांकन करना, झुकना, छिद्र करना और बनाना शामिल है।
2. सामान्य डाई फोर्जिंग उपकरण सामान्य डाई फोर्जिंग उपकरण में डाई फोर्जिंग हथौड़ा, हॉट डाई फोर्जिंग प्रेस, फ्लैट फोर्जिंग मशीन, घर्षण प्रेस आदि शामिल हैं।
3、 निकला हुआ किनारा काटना; मध्य प्लेट पर मशीनिंग भत्ते के साथ निकला हुआ किनारा के आंतरिक और बाहरी व्यास और मोटाई को सीधे काटें, और फिर बोल्ट छेद और पानी की लाइन को संसाधित करें। इस प्रकार उत्पादित फ्लैंज को कटिंग फ्लैंज कहा जाता है। ऐसे निकला हुआ किनारा का अधिकतम व्यास मध्य प्लेट की चौड़ाई तक सीमित है।
4、 लुढ़का हुआ निकला हुआ किनारा; स्ट्रिप्स को काटने और फिर उन्हें एक सर्कल में रोल करने के लिए मध्यम प्लेट का उपयोग करने की प्रक्रिया को कॉइलिंग कहा जाता है, जिसका उपयोग ज्यादातर कुछ बड़े फ्लैंज के उत्पादन के लिए किया जाता है। सफल रोलिंग के बाद, वेल्डिंग की जाएगी, और फिर फ़्लैटनिंग की जाएगी, और फिर वॉटरलाइन और बोल्ट छेद की प्रोसेसिंग की जाएगी।
सामान्य निकला हुआ किनारा कार्यकारी मानक: अमेरिकी मानक निकला हुआ किनाराएएसएमई बी16.5, एएसएमई बी16.47